糾正注塑缺陷之完全手冊(cè)
發(fā)布時(shí)間：2014-05-13
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糾正注塑缺陷之完全手冊(cè)：
注射模塑缺點(diǎn)和反?，F(xiàn)象終集中在注塑制品的質(zhì)量上反映出來(lái)。注塑制品缺點(diǎn)可分成下列幾點(diǎn)：
（1）產(chǎn)品注射不足；
（2）產(chǎn)品溢邊；
（3）產(chǎn)品凹痕和氣泡；
（4）產(chǎn)品有接痕；
（5）產(chǎn)品發(fā)脆；
（6）塑料變色；
（7）產(chǎn)品有銀絲、斑紋和流痕；
（8）產(chǎn)品澆口處混濁；
（9）產(chǎn)品翹曲和收縮；
（10）產(chǎn)品尺寸不準(zhǔn)；
（11）產(chǎn)品粘貼模內(nèi)；
（12）物料粘貼流道；
（13）噴嘴流涎。
下面一一敘述其產(chǎn)生的原因及克服的辦法。
⒈怎樣克服產(chǎn)品注射不足
產(chǎn)品注料不足往往由于物料在未充滿型腔之前即已固化，當(dāng)然還有其他多種的原因。
⑴設(shè)備原因：
① 料斗中斷料；
② 料斗縮頸部分或全部堵塞；
③ 加料量不夠；
④ 加料控制系統(tǒng)操作不正常；
⑤ 注壓機(jī)塑化容量太??；
⑥ 設(shè)備造成的注射周期反常。
⑵注塑條件原因：
① 注射壓力太低；
② 在注射周期中注射壓力損失太大；
③ 注射時(shí)間太短；
④ 注射全壓時(shí)間太短；
⑤ 注射速率太慢；
⑥ 模腔內(nèi)料流中斷；
⑦ 充模速率不等；
⑧ 操作條件造成的注射周期反常。
⑶溫度原因：
① 提高料筒溫度；
② 提高噴嘴溫度；
③ 檢查毫伏計(jì)、熱電偶、電阻電熱圈（或遠(yuǎn)紅外加熱裝置）和加熱系統(tǒng)；
④ 提高模溫；
⑤ 檢查模溫控制裝置。
⑷模具原因
① 流道太小；
② 澆口太??；
③ 噴嘴孔太??；
④ 澆口位置不合理；
⑤ 澆口數(shù)不足；
⑥ 冷料穴太小；
⑦ 排氣不足；
⑧ 模具造成的注射周期反常；
⑸物料原因：物料流動(dòng)性太差。
⒉怎樣克服產(chǎn)品飛邊溢料：
產(chǎn)品溢邊往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過(guò)量、模子上沾有異物等。
⑴模具問(wèn)題：
① 型腔和型芯未閉緊；
② 型腔和型芯偏移；
③ 模板不平行；
④ 模板變形；
⑤ 模子平面落入異物；
⑥ 排氣不足；
⑦ 排氣孔太大；
⑧ 模具造成的注射周期反常。
⑵設(shè)備問(wèn)題：
① 制品的投影面積超過(guò)了注壓機(jī)的大注射面積；
② 注壓機(jī)模板安裝調(diào)節(jié)不正確；
③ 模具安裝不正確；
④ 鎖模力不能保持恒定；
⑤ 注壓機(jī)模板不平行；
⑥ 拉桿變形不均；
⑦設(shè)備造成的注射周期反常
⑶注塑條件問(wèn)題：
① 鎖模力太低
② 注射壓力太大；
③ 注射時(shí)間太長(zhǎng)；
④ 注射全壓力時(shí)間太長(zhǎng)；
⑤ 注射速率太快；
⑥ 充模速率不等；
⑦ 模腔內(nèi)料流中斷；
⑧ 加料量控制太大；
⑨ 操作條件造成的注射周期反常。
⑷溫度問(wèn)題：
① 料筒溫度太高；
② 噴嘴溫度太高；
③ 模溫太高。
⑸設(shè)備問(wèn)題：
①增大注壓機(jī)的塑化容量；
②使注射周期正常；
⑹冷卻條件問(wèn)題：
①部件在模內(nèi)冷卻過(guò)長(zhǎng)，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時(shí)間；
②將制件在熱水中冷卻。
3、怎樣避免產(chǎn)品凹痕和氣孔
產(chǎn)品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品設(shè)計(jì)不合理，凹痕常出現(xiàn)在與薄壁相近的厚壁部分。氣孔的造成是由于模腔內(nèi)塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內(nèi)部塑料產(chǎn)生收縮形成真空。多半由于吸濕性物料未干燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而造成的。判斷氣孔造成的原因，只要觀察塑料制品的氣泡在開(kāi)模時(shí)瞬時(shí)出現(xiàn)還是冷卻后出現(xiàn)。如果當(dāng)開(kāi)模時(shí)瞬時(shí)出現(xiàn)，多半是物料問(wèn)題，如果是冷卻后出現(xiàn)的則屬于模子或注塑條件問(wèn)題。
（1）物料問(wèn)題：
①干燥物料
②加潤(rùn)滑劑
③ 降低物料中揮發(fā)物
（2）注塑條件問(wèn)題
①注射量不足；
②提高注射壓力；
③增加注射時(shí)間；
④增加全壓時(shí)間；
⑤提高注射速度；
⑥增加注射周期；
⑦操作原因造成的注射周期反常。
（3）溫度問(wèn)題
①物料太熱造成過(guò)量收縮；
②物料太冷造成充料壓實(shí)不足；
③模溫太高造成模壁處物料不能很快固化；
④模溫太低造成充模不足；
⑤模子有局部過(guò)熱點(diǎn)；
⑥改變冷卻方案。
（4）模具問(wèn)題；
①增大澆口；
②增大分流道；
③增大主流道；
④增大噴嘴孔；
⑤改進(jìn)模子排氣；
⑥平衡充模速率；
⑦避免充模料流中斷；
⑧澆口進(jìn)料安排在制品厚壁部位；
⑨如果有可能，減少制品壁厚差異；
⑩模子造成的注射周期反常。
（5）設(shè)備問(wèn)題：
①增大注壓機(jī)的塑化容量；
②使注射周期正常；
（6）冷卻條件問(wèn)題：
①部件在模內(nèi)冷卻過(guò)長(zhǎng)，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時(shí)間；
②將制件在熱水中冷卻。
⒋怎樣防止產(chǎn)品接痕（拼縫線）
產(chǎn)品接痕通常是由于在拼縫處溫度低、壓力小造成。
⑴溫度問(wèn)題：
①料筒溫度太低；
②噴嘴溫度太低；
③模溫太低；
④ 拼縫處模溫太低；
⑤ 塑料熔體溫度不均。
⑵注塑問(wèn)題：
① 注射壓力太低：
② 注射速度太慢。
(3)模具問(wèn)題：
<1>拼縫處排氣不良；
<2>部件排氣不良；
<3>分流道太??；
<4>澆口太??；
<5>三流道進(jìn)口直徑太??；
<6>噴嘴孔太??；
<7>澆口離拼縫處太遠(yuǎn)，可增加輔助澆口；
<8>制品壁厚太薄，造成過(guò)早固化；
<9>型芯偏移，造成單邊??；
<10>模子偏移，造成單邊薄
<11>制件在拼縫處太薄，加厚；
<12>充模速率不等；
<13>充模料流中斷。
(4)設(shè)備問(wèn)題：
①塑化容量太小；
②料筒中壓力損失太大（柱塞式注壓機(jī)）。
⑹物料問(wèn)題：
①物料污染；
②物料流動(dòng)性太差，加潤(rùn)滑劑改善流動(dòng)性。
5、怎樣防止產(chǎn)品發(fā)脆
產(chǎn)品發(fā)脆往往由于物料在注塑過(guò)程中降解或其他原因。
⑴注塑問(wèn)題：
<1>料筒溫度低，提高料筒溫度；
<2>噴嘴溫度低，提高它；
<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度；
<4>提高注射速度；
<5>提高注射壓力；
<6>增加注射時(shí)間；
<7>增加全壓時(shí)間；
<8>模溫太低，提高它；
<9>制件內(nèi)應(yīng)力大，減少內(nèi)應(yīng)力；
<10>制件有拼縫線，設(shè)法減少或消除；
<11>螺桿轉(zhuǎn)速太高因而降解物料。
⑵模具問(wèn)題：
①制品設(shè)計(jì)太??；
②澆口太??；
③分流道太小；
④制品增加加強(qiáng)筋、圓內(nèi)角。
⑶物料問(wèn)題：
①物料污染；
②物料未干燥好；
③物料中有揮發(fā)物；
④物料中回料太多或回料次數(shù)太多；
⑤物料強(qiáng)度低。
⑷設(shè)備問(wèn)題：
①塑化容量太??；
②料筒中有障礙物促使物料降解。
6、怎樣防止塑料變色
物料變色通常由于燒焦或降解以及其他原因。
（1）物料問(wèn)題：
①物料污染；
②物料干燥不好；
③物料中揮發(fā)物太多；
④物料降解；
⑤著色劑分解；
⑥添加劑分解。
（2）設(shè)備問(wèn)題：
①設(shè)備不干凈；
②物料干燥不干凈；
③環(huán)境空氣不干凈，著色劑等飄浮在空中，沉積在料斗及其他部位上；
④熱電偶失靈；
⑤溫度控制系統(tǒng)失靈；
⑥電阻電熱圈（或遠(yuǎn)紅外加熱裝置）損壞；
⑦料筒中有障礙物促使物料降解。
（3）溫度問(wèn)題：
①料筒溫度太高，降低它；
②噴嘴溫度太高，降低它。
（4）注塑問(wèn)題：
①降低螺桿轉(zhuǎn)速；
②減小背壓力；
③減小鎖模力；
④降低注射壓力；
⑤縮短注射壓力；
⑥縮短全壓時(shí)間；
⑦減慢注射速度；
⑧縮短注射周期。
（5）模具問(wèn)題：
①考慮模子排氣；
②加大澆口尺寸，降低剪切速率；
③加大噴嘴孔，主流道及分流道尺寸；
④去除模內(nèi)油類及潤(rùn)滑劑；
⑤調(diào)換潤(rùn)油劑。
另外，高沖擊強(qiáng)度的聚乙烯和ABS如制品內(nèi)應(yīng)力大，也會(huì)由于受應(yīng)力而變色。
7、怎樣克服產(chǎn)品銀絲與斑紋
（1）物料問(wèn)題：
①物料污染；
②物料未干燥；
③物料顆粒不均。
（2）設(shè)備問(wèn)題：
①檢查料筒-噴嘴流道系統(tǒng)有無(wú)障礙物及毛刺影響料流；
②流涎，采用彈簧噴嘴；
③設(shè)備容量不足。
（3）注塑問(wèn)題：
①物料降解，降低螺桿轉(zhuǎn)速，降低背壓力；
②調(diào)整注射速度；
③增大注射壓力；
④加長(zhǎng)注射時(shí)間；
⑤加長(zhǎng)全壓時(shí)間；
⑥加長(zhǎng)注射周期。
（4）溫度問(wèn)題：
①料筒溫度太低或太高；
②模溫太低，提高它；
③模溫不均。
④噴嘴溫度太高會(huì)流涎，降低它。
（5）模具問(wèn)題：
①增大冷料穴；
②增大流道；
③拋光主流道、分流道、澆口；
④增大澆口尺寸或改為扇形澆口；
⑤改善排氣；
⑥提高模腔光潔度；
⑦清潔模腔；
⑧潤(rùn)滑劑過(guò)量，減少它或調(diào)換它；
⑨去除模子內(nèi)露水（模子冷卻造成的）；
⑩料流經(jīng)過(guò)凹穴及增厚斷面，修改制品設(shè)計(jì)；
試用澆口局部加熱。
8、怎樣克服產(chǎn)品澆口處混濁
產(chǎn)品澆口處出現(xiàn)斑紋和混濁，通常由于擴(kuò)張注入模型時(shí)造成“熔體破碎”所致。
（1）注塑問(wèn)題：
①提高料筒溫度；
②提高噴嘴溫度；
③減慢注射速度；
④增大注射壓力；
⑤改變注射時(shí)間；
⑥潤(rùn)滑劑減少或調(diào)換潤(rùn)滑劑。
（2）模具問(wèn)題：
①提高模子溫度；
②增大澆口尺寸；
③改變澆口形狀（扇形澆口）；
④增大冷料穴；
⑤增大分流道尺寸；
⑥改變澆口位置；
⑦改善排氣。
（3）物料問(wèn)題：
①干燥物料；
②去除物料中污染物。
9、怎樣克服產(chǎn)品翹曲與收縮產(chǎn)品翹曲與過(guò)量收縮通常是由于制品設(shè)計(jì)不善、澆口位置不好以及注塑條件所致。高應(yīng)力下取向也是因素。
（1）注塑問(wèn)題：
加長(zhǎng)注射周期間時(shí)；
不過(guò)量充模下增大注射壓力；
不過(guò)量充模下加長(zhǎng)注射時(shí)間；
不過(guò)量充模下加長(zhǎng)全壓時(shí)間；
不過(guò)量充模下增加注射量；
降低物料溫度以減少翹曲；
使充模物料保持小限度以減少翹曲；
使應(yīng)力取向保持小以減少翹曲；
增大注射速度；
減慢頂出速度；
制件退火；
制件在定型架上冷卻；
使注射周期正常。
（2）模具問(wèn)題：
①改變澆口尺寸；
②改變澆口位置；
③增加輔助澆口；
④增加頂出面積；
⑤保持頂出均衡；
⑥要有足夠的排氣；
⑦增加壁厚加強(qiáng)制件；
⑧增加加強(qiáng)筋及圓角；
⑨校對(duì)模子尺寸。
制品翹曲與過(guò)量收縮對(duì)物料和模具溫度來(lái)說(shuō)是一對(duì)矛盾。物料溫度高，制品收縮小，但翹曲大，反之制品收縮大、翹曲??；模具溫度高，制品收縮小，但翹曲大，反之制品收縮大、翹曲小。因此，必須視制品結(jié)構(gòu)不同解決其主要矛盾。
10、怎樣控制產(chǎn)品尺寸
產(chǎn)品尺寸的變化是由于設(shè)備控制反常、注塑條件不合理、產(chǎn)品設(shè)計(jì)不好及物料性能有變化。
（1）模具問(wèn)題：
①不合理的模子尺寸；②制品頂出時(shí)變形；
③物料充模不均；
④充模料流中斷；
⑤不合理的澆口尺寸；
⑥不合理的分流道尺寸；
⑦模子造成的注射周期反常。
（2）設(shè)備問(wèn)題：
①加料系統(tǒng)不正常（柱塞式注壓機(jī)）；
②螺桿停止作用不正常；
③螺桿轉(zhuǎn)速不正常；
④背壓調(diào)節(jié)不均；
⑤液壓系統(tǒng)止回閥不正常；
⑥熱電偶失靈；
⑦溫度控制系統(tǒng)不正常；
⑧電阻電熱圈（或遠(yuǎn)紅外加熱裝置）不正常；
⑨塑化容量不足；
⑩設(shè)備造成的注射周期反常。
（3）注塑條件問(wèn)題：
①模溫不均；
②注射壓力低，提高它；
③充模不足，加長(zhǎng)注射時(shí)間，加長(zhǎng)全壓時(shí)間；
④料筒溫度太高，降低它；
⑤噴嘴溫度太高，降低它；
⑥操作造成的注射周期反常。
（4）物料問(wèn)題：
①每批物料性能有變化；
②物料顆料大小無(wú)規(guī)律；
③物料不干。
11、怎樣防止產(chǎn)品粘貼模內(nèi)
產(chǎn)品粘貼模內(nèi)主要由于模塑不善頂出不足，注料不足以及不正確的模具設(shè)計(jì)。如果制品粘貼模內(nèi)，注塑過(guò)程不可能正常。
（1）模具問(wèn)題：如果塑料粘貼模內(nèi)是由于注料不足造成，不要采用頂出機(jī)構(gòu)；去除倒切口（陷槽）；
去除鑿紋、刻痕以及其他的傷痕；
改善模子表面的光滑性；
拋光模子表面動(dòng)作方向應(yīng)與注射方向一致；
增加斜度；
增加有效頂出面積；
改變頂出位置；
校核頂出機(jī)構(gòu)的操作；
在深抽芯模塑中，增強(qiáng)真空破壞及氣壓抽芯；
模塑過(guò)程中檢查模腔是否變形，模架是否變形；檢查開(kāi)模時(shí)，模子有否偏移；
減小澆口尺寸；
